ABS - ACCIAIERIE BERTOLI SAFAU

ABS Acciaierie Bertoli Safau è una società specializzata nella produzione e nel commercio di acciai lunghi speciali.  Opera in diversi paesi e conta più di 1.400 dipendenti. L’headquarter e lo stabilimento principale di ABS si trovano in Friuli-Venezia Giulia, in provincia di Udine, mentre un secondo polo produttivo è attivo in Croazia, nella città di Sisak. Dal 2011 è attivo in Francia a Metz un centro dedicato alla ricerca e sviluppo.

ABS vanta una produzione che la rende unica nel panorama internazionale sia per qualità che varietà: la gamma prodotti è composta da più di mille marche acciaio che vengono realizzate in un unico sito produttivo, per un complessivo di circa 7.000 tonnellate di acciaio al giorno.

La produzione utilizza interamente il ciclo elettrico da rottame, adoperando il 94% di materia prima di origine riciclata.  La volontà di produrre acciaio in modo sostenibile è uno dei valori primari dell’azienda, che dedica importanti risorse alla riduzione dell’impatto ambientale e alla tutela della qualità dell’aria, rivolgendo altresì attenzione ai processi di sostenibilità economica e sociale. ABS mira alla ricerca di soluzioni che migliorino la competitività, perfezionando i criteri di sostenibilità e valorizzando le persone che vi operano.

Fanno parte della cultura aziendale di ABS la responsabilità, la correttezza e lealtà, il rispetto del patrimonio economico e umano, elementi che hanno contribuito a costruirne la credibilità in tutto il mondo.

La soddisfazione delle esigenze dei clienti ha generato collaborazioni molto strette, che si concretizzano in processi produttivi più efficaci lungo l’intera filiera. La strategia ABS non può prescindere da quella dei propri clienti: una forte attenzione è destinata a supportare le evoluzioni del settore automotive e le sue nuove esigenze, così come le specifiche richieste dalla filiera delle energie rinnovabili.

Area QUALITA’ INTERNA

• Ottimizzazione dei parametri di processo di affinazione in siviera e del colaggio in colata continua, allo scopo di ridurre la presenza di difetti interni tensionali nel laminato ABS.
• Ottimizzazione dei parametri di processo e dei materiali in uso nel colaggio in lingotti, allo scopo di ridurre la presenza di difetti superficiali nel laminato ABS.
• Ottimizzazione dei parametri di processo di affinazione dell’acciaio in siviera e del colaggio in lingotti a conicità inversa, allo scopo di ridurre la presenza di difetti interni nel laminato ABS.

Area ACCIAIERIA

• RICICLO REFRATTARI

Il Progetto, che si fonda sui temi della sostenibilità e dell’economia circolare, parte dal dato per cui per ABS risulta sempre difficoltoso lo smaltimento in discarica dei materiali refrattari, specialmente la dolomite.

Il Progetto ha l’obiettivo, quindi, di individuare dei partner sul mercato (possibili fornitori di refrattari o aziende specializzate nel trattamento e nello smaltimento di questa tipologia di materiali) in grado di supportare ABS nella gestione del materiale intesa come:

• Cernita e raccolta
• Monitoraggio sulle analisi chimiche e sulle pezzature
• Gestione del materiale in termini di riutilizzo nel processo
• Smaltimento della parte inutilizzabile

Il monitoraggio sulle pezzature e sulle analisi chimiche, parte fondamentale del Progetto, consentirebbe di individuare la parte di materiali refrattari ri-utilizzabili all’interno del processo fusorio, in sostituzione ai materiali scorificanti che vengono utilizzati trasformando un prodotto di smaltimento in materia prima (valutazioni di possibili materiali refrattari costituiti da refrattari di riciclo).

• AUMENTO DELLA PERCENTUALE DI RIFIUTI INVIATI A RECUPERO PIUTTOSTO CHE A SMALTIMENTO

Il Progetto ha come punti cardine la sostenibilità e l’economia circolare.

ABS raccoglie sia la scoria primaria dei forni fusori (scoria nera), sia quella prodotta dalla metallurgia secondaria (scoria bianca). Tali prodotti vengono raccolti e gestiti dall’Area della Global Blu e trasformati in Ecogravel (black and white). Entrambi i materiali vengono utilizzati per diminuire l’inquinamento acustico dell’acciaieria (tramite la creazione di colline artificiali); la scoria nera, inoltre, viene trasformata in un materia prima riutilizzabile in alcuni settori come la costruzioni di manti stradali.

L’obiettivo del Progetto è quello di studiare la composizione chimica dell’Ecogravel (black and white) allo scopo di capire se lo stesso possa essere ri-utilizzato all’interno del processo produttivo sostituendo i materiali scorificanti attualmente impiegati all’interno del processo del forno fusorio.

• SVILUPPO POLIMERI

Il Progetto ha come obiettivo sia l’implementazione di una maggiore sostenibilità del processo, sia la  decarbonizzazione (abbassamento delle quote di CO₂ emesse).

ABS è consapevole che se, da un lato, il carbone è uno dei pilastri del processo fusorio del forno elettrico, dall’altro, sta diventando fondamentale individuare le strategie attraverso cui diminuire l’utilizzo di questo materiale.

ABS ha iniziato la sperimentazione con i materiali polimerici in sostituzione all’antracite nel 2021. Questi materiali prendono origine dal riciclo vero e proprio della plastica (i.e. materiale di scarto trasformato in materia prima). Attualmente ABS, ha incardinato stabilmente all’interno del processo di uno dei due suoi forni fusori, l’iniezione di materiale polimerico costantemente e in maniera consolidata. A breve verrà lanciata la sperimentazione anche per l’altro forno.

Gli sviluppi di questo Progetto prevedono un utilizzo sempre maggiore di materiali polimerici e comprendono lo studio e la possibile individuazione di altri materiali che siano in gradi di sostituire il carbone, riducendo le emissioni di CO₂ senza compromettere l’efficienza del processo produttivo.

Area SOSTENIBILITA’

• Carbon Neutral Digital Certification

Definire l’impronta carbonica di ciascun segmento di processo ed usarla per calcolare l’impronta carbonica di un determinato prodotto (CFP) richiesto dai nostri Clienti e, se del caso, neutralizzarne il contenuto di carbonio per il tramite dell’acquisto di Carbon Credits o Garanzie di Origine. Il Progetto è già partito con una Life Cycle Assessment e la definizione di un tool per il calcolo della CFP ma dovrà essere completato con la schematizzazione di tutto il downstream.

Se interessati a queste tematiche contattare il coordinatore del corso di studi